越來越多的制造商開始轉向質量控制，以提高生產效率。嚴格的質量要求是制造業不可或缺的一部分。低效率的制造工藝都可能導致生產延誤和浪費，從而消耗不必要的物資、人力和財力。
因此，生產制造型企業都會采取適當的工具來對在制品或成品進行質量檢查。通常，由操作員來手動檢查生產線上的項目是否有故障和問題。這種方法的缺點是某些任務對于操作員執行起來可能是極具挑戰性的。例如，人眼識別不了微小的故障，微小故障的尺寸僅為毫米的幾分之一。
此外，由于經驗、年齡和疲勞等因素，檢查的質量往往因人而異。這幾乎不可能維持一致的質量保證標準。
對于制造商來說，更好的選擇是采用可靠的技術，該技術可以在生產制造初期有效地糾正錯誤并提高產品質量。焊縫跟蹤提供了這樣的途徑。
拿汽車制造廠舉例。一個制造汽車的工廠有四個制造部門。分別是沖壓、鈑金、油漆和裝配。在沖壓車間，生產鈑金零件以制造車輛的車身外殼。它主要包括切割線、裝配和薄板焊接點，以及構成各種車身部件的薄板壓力機。鈑金車間負責組裝車身外殼的各個部分。然后在最終組裝之前將這些物品移至油漆車間。
在生產過程中，或由于熱形變或由于工裝組對偏差或由于夾具組對偏差，導致機器焊歪了。或者焊縫周圍出現其他缺陷，需要進行檢測。在進行各種沖壓操作的同時，可能會出現明顯或局部斷裂。有些零件故障很容易發現和去除。
但是，如果缺陷很細微，則很難發現。它們中的一些沿著焊縫形成的直徑不到十分之三毫米。如果在生產線的末端未檢測到這些缺陷的存在，并且未將零件移除，則在成型過程中可能會發生斷裂。這導致許多問題，這些問題可能對裝配線的生產產生嚴重影響。
有時，完成油漆工作后，即使是很小的焊縫小孔也會使車身外觀難看。由于這種缺陷難以維修，有些情況下必須將成品送到廢品場，導致浪費。
為了解決這些問題，必須考慮引入激光焊縫跟蹤技術。該技術能夠簡化焊接機器人編程并提高操作員通常執行的某些任務的效率。與人工不同，激光焊縫跟蹤系統不受疲勞影響，可以連續運行以確保質量并提高生產率。
